理士电池在试验测试过程中由于电池出现故障。而使电池的性能下降，甚至导致试验停止。给产品的性能检测带来影响。这些故障有的来自产品内部结构及装配过程存在一定问题，有的是由于产品测试方法及测试中意外因素所造成。因此在测试试验过程中，要具备掌握排除故障原因的分析方法，以及独立排除故障的能力，这样才能杜绝、预防质量问题的发生，从而使试验检测工作能顺利进行。下面就介绍一下理士电池在试验、检测中经常出现的故障及排出方法予以介绍。
(一)起动性能差的原因及排除方法
1、起动性能差的原因
（1）理士电池串联焊接部位，如连接条存在穿壁对焊，极柱与端柱接触等部位，存在假焊(虚焊)，导致理士电池在大电流起动过程中，由于假焊部位、接触点不牢，产生电阻大，使接触部位很快脱落，造成电池起动性能低或不能起动。
（2）理士电池中使用的隔板内阻大，或由于隔板有破损、击穿，使极群中的正、负极板发生短路，促成电池放电时因某一单格发生短路故障．造成电池电压下降较快。
（3）理士电池内的电解液密度下降较快，内阻大，或是由于正、负极板都硫酸化，促进极板活性物质活性下降，使电池起动性能较低。
（4）在理士电池放电过程中，由于电池端柱和放电导线卡子接触点小或不牢，使放电电流阻力增大，造成接触部件发热，使起动性能下降。
（5）理士电池极群焊接或极柱浇铸时，由于模具的冷却收缩不一致或极群汇流排及浇铸的极柱尚未凝固时而出模，使结晶结构发生变化，产生难以观察到的裂纹，或出现白斑，即该部位发生发白现象，造成电池使用或试验、检测进大电流起动，加之正极柱形成氧化物，使内阻增大，起动性能下降。
（6）干荷电理士电池由于负极板氧化铅含量较高，或因极板贮存期间受潮造成氧化，使在进行首次起动时，灌酸后温度升的较高，电解液密度下降的较快，首次起动性能下降。
2、排除方法
（1）在测试过程中，查找由于焊接不良部位或连接条、接触点发热部位，重新补救焊接。
（2）对出现问题的单体理士电池，如隔板因破裂、腐蚀击穿等问题要及时更换，对内阻较大的隔板重新更换，然后组装，重新充电。
（3）重新测试电解液密度，并调整。
（4）理士电池汇流排和极柱如存在裂纹和因冷却不均造成结晶不好而断裂，应拆开理士电池重新修理或更换。
（5）干荷电理士电池极板制造过程中，要严格按工艺规程组织生产，认真控制。保证负极板氧化铅含量低于标准规定要求。
(二)、容量降低的原因和排除方法
1、容量降低的主要原因
（1）制造过程中由于工艺控制不严，造成极板和隔板存在质量不稳定问题，使理士电池在充放电过程中，极板孔率减少，活性物质利用率下降，容量逐渐降低。
（2）由于理士电池中的电解液浓度低于或高于标准规定要求，而引起电池内极板活性物质疏松、膨胀以及硫酸化，导致活性物质“钝化”容量降低。
（3）理士电池中电解液中杂质含量高，促成电池中极板自放电，使容量下降。
（4）由于极板弯曲或极群中极板参插不齐，使极群面面不相对；活物质利用面积减少，使理士电池容量低。
（5）理士电池各连接部位或极群焊接存在“假焊”现象，随着放电过程，虚焊部位电导率低，电流阻力大，影响电池容量。
2、排除方法
（1）严格控制、执行工艺，在理士电池制造过程中要严格遵守工艺纪律，保证产品质量的相对稳定。
（2）对外购的原材料严格控制，并按照检验标准验收，控制硫酸的纯度及杂质含量。
（3）要在各项检测的充电结束后，调整电解液的密度。符合标准规定要求。
（4）理士电池装配过程中，隔板与极板对正，极板上模焊接前，要注意极板之间要齐整，保证极群内极板间面面相对。
（5）发现连接点“虚焊”和脱焊时，应立即清除重新焊接牢固．
(三)、理士电池内部短路的原因及捧除方法
1、内部短路的原因
（1）由于活性物质脱落或膨胀，隔板损坏或击穿，而造成正、负极板间相互发生短路。
（2）正极板弯曲或负极板边缘生成铅绒较多，以及电池底部的沉淀物过多，而造成正、负极板之间发生短路。
（3）由于装配过程中极群焊接后，正、负极群汇流排边缘，铅余物清理不干净，或在试验、测试过程中理士电池槽内落入导电物。
2、排除方法
（1）发现理士电池有短路现象，应立即查明原因，能排除的要尽快排除，如果是因隔板损坏，应立即更换新隔板，如果是沉淀物过多，应设法将沉淀物从理士电池内取出。
（2）如果是负极板边缘铅绒多或正 负极板中间有导电物，则应清除干净。
（3）起动用胶槽电池、固定型、牵引型等槽盖不是热塑封的蓄电池，应立即将极群从电池槽中拔出，进行清理后，再重新装入电池槽中。
(四)反极的原因及排除方法
1、原因
理士电池在使用中发现有反极现象，主要是由于理士电池在装配过程中，操作者责任心不强而造成电池中某一单体或整个电池极性颠倒。
2、排除方法
将检查出的理士电池某一单体或整只电池极群从电池中取出。查出原因后，然后加以消除。进行均衡充电，在使用过程中要随时观察理士电池电压及容量，直到容量与其它电池或单体 格相同时为止。
