（1）理士蓄电池构成

理士蓄电池由正极板、负极板、AGM隔膜、正负汇流条、电解液、安全阀、盖和壳组成。其中正极板栅厚度、合金成份、AGM隔膜厚度均匀性、汇流条合金、电解液量、安全阀开闭压力、壳盖材料、理士蓄电池生产工艺等对理士蓄电池寿命和容量均匀性具有重要影响。

（2）板栅合金

理士蓄电池负板栅合金一般为Pb-Ca系列合金，正板栅合金有Pb－Ca系列、Pb-Sb（低）系列和纯Pb等，其中Pb-Ca、Pb-Sb（低）合金正板栅电池浮充寿命相近，但循环寿命相差较大，对于经常停电地区选用低锑合金理士蓄电池可靠性好。

（3）板栅厚度

极板的正板栅厚度决定理士蓄电池的设计寿命。

（4）安全阀

安全阀是理士蓄电池的一个关键部件，具有滤酸、防爆和单向开放功能， YD／T7991 996规定安全开闭压力范围为1－49kPa，但是，对于长寿命理士蓄电池，必须考虑单向密封，防止空气进人理士蓄电池内部，同时防止内部水蒸气在较高温度下跑掉。

（5）AGM隔膜

隔膜孔隙率和厚度均匀性，直接影响隔膜吸酸饱和度和装配压缩比，从而影响理士蓄电池寿命和容量均匀性。

（6）壳盖材料

理士蓄电池壳盖材料有PP、ABS和PVC，PP材料相对较好。

（7）酸量和化成工艺

分为理士蓄电池化成和槽化成两种，理士蓄电池化成可以定量注酸并记录每只理士蓄电池单体化成全过程数据，能准确判断每个出厂理士蓄电池综合生产质量状况，但化成时间较长。槽化成是对极板化成，化成时间短，极板化成较充分，但对理士蓄电池组装质量不能通过化成过程数据记录判断。

（8）涂板工艺

涂板工艺要保证极板厚度和每片极板活性物质的均匀性。

（9）密封技术

理士蓄电池密封技术包括极柱密封、壳盖材料透水性、壳盖密封和安全阀密封。

（10）氧复合效率

理士蓄电池具有良好的氧复合效率，贫液状态下按有关标准测试氧复合效率一般大于98％，因此具有良好的免维护性能。

2理士蓄电池在后备电源运行中存在问题

（1）理士蓄电池寿命无法达到设计要求

在实际中，理士蓄电池在三年时就会出现严重劣化，使用超过5年的理士蓄电池很少。原因是在使用中对理士蓄电池没有有效、合理地进行管理以及维护，造成理士蓄电池在早期出现劣化，并且没有及时发现落后理士蓄电池，致使劣化积累、加剧，导致理士蓄电池过早报废。

（2）对理士蓄电池的运行情况、性能状况不明

理士蓄电池组中如果有落后的理士蓄电池，可以通过一定深度的放电、充电循环，在一定程度上减少落后的差别。但由于没有良好的管理手段，对于理士蓄电池内部性能参数，如理士蓄电池的内阻、当前的剩余容量，无法十分清楚地了解，所以相应的措施就无法实施。

（3）对于单体理士蓄电池而言，充电机制可靠性需要完善

由于目前国内直流系统的充电机制不是非常的完善，在实际中存在电压漂移的情况，理士蓄电池长期处于浮冲状态，如果浮冲电压偏离正常的范围，就会造成理士蓄电池的过充或欠充，长期的过充或欠充对于理士蓄电池的性能影响非常大。

（4）单体理士电池之间不均衡

目前理士蓄电池组由数量很多的单体理士蓄电池组成，实际运行中存在单体理士蓄电池之间充电电压、内阻等差异较大的情况，特别是在浮充下，这种不均衡现象显得非常严重。个别落后理士蓄电池充电不完全，如果没有及时发现并处理，这种落后就会加剧。如此反复，这种不均衡就加重，致使落后理士蓄电池失效，从而引起整组理士蓄电池的容量过早丧失。

（5）无人值守站点的维护工作缺乏良好的管理监测手段

对于许多无人值守的站点，由于没有网络管理监测的手段，对于理士蓄电池的维护更加薄弱，特别是对于理士蓄电池的运行情况以及性能状况，不能清楚的了解。大量的维护与管理工作由人工进行，同时数据的整理与分析需要维护人员有较强的专业知识。

（6）理士蓄电池终止寿命无法提前判断以及理士蓄电池的更换缺乏科学的依据

我们对于理士蓄电池的寿命终止，希望能够提前作出判断，为理士蓄电池的更换赢得时间。但目前对于理士蓄电池寿命的终止，没有一个可靠的手段，仅仅根据多年的经验来进行。所以在实际中，往往是理士蓄电池放电的容量低于最低要求后，才在放电中发现理士蓄电池的寿命终止。